带孔的方管

文章来源：https://www.dhgcn.com 发布时间：2024-06-24 15:37:22 浏览次数：11

带孔方钢管/a_带孔的方管

现在我来为大家分享一下关于带孔方钢管/a的问题，希望我的解答能够帮助到大家。有关于带孔方钢管/a的问题，我们开始谈谈吧。

文章目录列表:

1.ZG1/4"管螺纹加工时底孔要多大？
2.A691 GR11/4CRCL.22是什么材料
3.灌注桩施工技术
4.扣件式钢管脚手架设计计算？

ZG1/4"管螺纹加工时底孔要多大？

钻11.07的直孔是正确的，在基准平面内，ZG1/4(老标，新标是Rc)螺纹的小径是11.445，在攻丝前，还要加工一个1:16的锥孔，小径是11.07(最大可做到11.195)，大径根据螺纹深度可算出。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

扩展资料：

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。

若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥，这时丝锥容易折断；若过大，就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。螺纹配合根据不同的国际标准，需要有相应的配合公差，可以查钳工手册。底孔如果是沉孔还需考虑攻丝排削影响！

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

百度百科--底孔

百度百科--螺纹加工

A691 GR11/4CRCL.22是什么材料

5/8管子外径多少毫米

5/8管子真不多见，如果是水管，就是指内径，25.4/8x5=15.875；外径是多少要看管子壁厚了，应当是15.875+2X(X是壁厚).

焊接管8寸管子外径多少毫米

焊接钢管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后再焊接成的、表面有接缝的钢管，焊接钢管采用的坯料是钢板或带钢。

外径10毫米内径6毫米管子怎样校直管子

要用直径6的硬金属棍在里面校，用一段内经10的硬金属管的一半放在外面用铁锤锤击。

管子外径100毫米内径80毫米问周长

周长=外周长+内周长

=2π×(R+r )

=2×3.14× (100+80)

=1130.4毫米。

管子内径16毫米～外径22毫米是几分的

六分。

管子内径16毫米～外径22毫米是6分的.

外直径1000毫米板后50毫米管子展开是多少毫米

17*(10*33+4)=5678

50mm打17孔

30mm一个轮回打10排 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27

1000mm打33个轮回剩下10mm 可以打4排

1/4外丝外径有多少毫米

1毫米=10丝

1/4丝=0.025毫米

外径=2πR=0.025*3.14

=0.0785毫米

在机械尺寸计量中通常将一毫米划分为一百分,其中的一份所代表的长度单位称为一丝.

一丝为0.01毫米，10微米

丝”是机械工人对 0.01 毫米的俗称，有上海技术传承的工人说“丝”，在北方就把 0.01 毫米说成“道”的多，这两种说法在行业内都明白。

1道=0.01毫米=10微米

丝和道都不是规范的长度单位，而是工厂常用的语言，在中国按地区来分，南方习惯于用丝，而北方习惯用道。

习惯上所称的丝即忽米,10微米=1丝=1忽米=0.01毫米=0.001厘米=0.00001米=0.00000001千米

长度单位1丝等于0.01毫米，因为日常生活中机械工人叫1丝是0.01毫米的简称。

港台也有把“一丝”称为“一条”。

机械卡尺上的最小可读单位，每100个单位等于1毫米，每单位对应卡尺上的一个刻度，故有丝、道、条等说法，是一种读法习惯！

轴承内径22毫米外径32毫米厚度5毫米型号多少

有5mm厚的轴承？！

轴承型别：滚针轴承

国内新型号：22NQ3225

内径(mm)：22

外径(mm)：32

宽度(mm)：25

外径6毫米，内径5毫米的不锈钢管每米多少钱

外径6毫米，内径5毫米 那就是6.0*0.5mm的嘛，什么材质的？我报给你

灌注桩施工技术

A691Gr1-1/4CrCL22高压高温用电熔化焊钢管。

焊钢管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后再焊接成的、表面有接缝的钢管。 焊接钢管采用的坯料是钢板或带钢。

扣件式钢管脚手架设计计算？

灌注桩施工技术

灌注桩：直接在桩位上用机械成孔或人工挖孔，在孔内安放钢筋、灌注混凝土而成型的桩。

与预制桩相比，灌注桩具有不受地层变化限制，不需要接桩和截桩，节约钢材、振动小、噪声小等特点。

灌注桩按成孔方法分为泥浆护壁成孔灌注桩、沉管灌注桩、干作业钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩等。

1.人工挖孔灌注桩施工技术?

大直径灌注桩是采用人工挖掘方法成孔，放置钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩基础，也称墩基础。它由承台、桩身和扩大头组成(图2－31)，穿过深厚的软弱土层而直接坐落在坚硬的岩石层上。

优点是桩身直径大，承载能力高；施工时可在孔内直接检查成孔质量，观察地质土质变化情况；桩孔深度由地基土层实际情况控制，桩底清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量。?

图2－31 ?混凝土护圈挖孔桩

1)施工工艺

人工挖孔桩的护壁常采用现浇混凝土护壁，也可采用钢护筒或采用沉井护壁等。采用现浇混凝土护壁时的施工工艺过程如下：

①测定桩位、放线。

②开挖土方。采用分段开挖，每段高度取决于土壁的直立能力，一般为0．5～1．0

m，开挖直径为设计桩径加上两倍护壁厚度。挖土顺序是自上而下、先中间、后孔边。

③支撑护壁模板。模板高度取决于开挖土方每段的高度，一般为1

m，由4—8块活动模板组合而成。护壁厚度不宜小于100mm，一般取D/10 ? + ?5cm(D为桩径)，且第一段井圈的护壁厚度应比以下各段增加100～150

mm，上下节护壁可用长为1 m左右Φ6一Φ8的钢筋进行拉结。

④在模板顶放置操作平台。平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土和浇筑混凝土用。

⑤浇筑护壁混凝土。护壁混凝土的强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，应注意浇捣密

实。根据土层渗水情况，可考虑使用速凝剂。不得在桩孔水淹没模板的情况下浇护壁混凝土。每节护壁均应在当日连续施工完毕。上下节护壁搭接长度不小于50mm。

⑥拆除模板继续下一段的施工。一般在浇筑混凝土24

h之后便可拆模。若发现护壁有蜂窝、孔洞、漏水现象时，应及时补强、堵塞，防止孔外水通过护壁流人桩孔内。当护壁符合质量要求后，便可开挖下一段的土方，再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度并按

设计进行扩底。

⑦安放钢筋笼、浇筑混凝土。孔底有积水时应先排除积水再浇混凝土，当混凝土浇至钢筋

的底面设计标高时再安放钢筋笼，继续浇筑桩身混凝土。

2)施工注意事项

①桩孔开挖，当桩净距小于2倍桩径且小于2．5

m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小 施工净距不得小于4．5 m，孔深不宜大于40m。

②每段挖土后必须吊线检查中心线位置是否正确，桩孔中心线平面位置偏差不宜超过50 ?mm，桩的垂直度偏差不得超过1％，桩径不得小于设计直径。

③防止土壁坍塌及流砂。挖土如遇到松散或流砂土层时，可减少每段开挖深度(取0．3— ?0．5

m)或采用钢护筒、预制混凝土沉井等作护壁，待穿过此土层后再按一般方法施工。流砂现 象严重时，应采用井点降水处理。

④浇筑桩身混凝土时，应注意清孔及防止积水，桩身棍凝土应一次连续浇筑完毕，不留施工

缝。为防止混凝土离析，宜采用串筒来浇筑混凝土，如果地下水穿过护壁流入量较大无法抽干 时，则应采用导管法浇筑水下混凝土。

⑤必须制定好安全措施。

a.施工人员进入孔内必须戴安全帽，孔内有人作业时，孔上必须有人监督防护。

b.孔内必须设置应急软爬梯供人员上下井；使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自

动卡紧保险装置；不得用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下；电动葫芦使用前必须检验其安全起吊能力。

c.每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度 超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25 L／s。

d.护壁应高出地面200～300 mm，以防杂物滚入孔内；孔周围要设0．8m高的护栏。

e.孔内照明要用12V以下的安全灯或安全矿灯。使用的电器必须有严格的接地、接零和 漏电保护器(如潜水泵等)。

2.钻孔灌注桩施工技术

1）干作业钻孔灌注桩

（1）.干作业钻孔灌注桩施工过程如图2－17所示。

（2）.干作业成孔一般采用螺旋钻机钻孔。螺旋钻头外径分别为Φ400mm、Φ500mm、Φ600mm，钻孔深度相应为12m、10m、8m。适用于成孔深度内没有地下水的一般粘土层、砂土及人工填土地基，不适于有地下水的土层和淤泥质土。

（3）.钻机就位后，钻杆垂直对准桩位中心，开钻时先慢后快，减少钻杆的摇晃，及时纠正钻孔的偏斜或位移。

（4）.钻孔至规定要求深度后，进行孔底清土。清孔的目的是将孔内的浮土、虚土取出，减少桩的沉降。方法是钻机在原深处空转清土，然后停止旋转，提钻卸土。

（5）.钢筋骨架的主筋、箍筋、直径、根数、间距及主筋保护层均应符合设计规定，绑扎牢固，防止变形。用导向钢筋送入孔内，同时防止泥土杂物掉进孔内。钢筋骨架就位后，应立即灌注混凝土，以防塌孔。灌注时，应分层浇筑、分层捣实，每层厚度50～60cm。

图2－17 ?螺旋钻机钻孔灌注桩施工过程示意图

(a)钻机进行钻孔；(b)放入钢筋骨架；(c)浇筑混凝土

2）、泥浆护壁成孔灌注桩

泥浆护壁成孔是利用泥浆保护稳定孔壁的机械钻孔方法。它通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外，适用于有地下水和无地下水的土层。

成孔机械有潜水钻机、冲击钻机、冲抓锥等。

泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程：测定桩位、埋设护筒、桩机就位、制备泥浆、机械(潜水钻机、冲击钻机等)成孔、泥浆循环出渣、清孔、安放钢筋骨架、浇筑水下混凝土

?

（1）.埋设护筒和制备泥浆

①钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。钻孔灌注桩-护筒埋设见图2－18。护筒高2m左右，上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。

②在钻孔过程中，向孔中注入相对密度为1.1～1.5的泥浆，使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实，避免孔内漏水，保持护筒内水压稳定；泥浆相对密度大，加大了孔内的水压力，可以稳固孔壁，防止塌孔；通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。 ?

图2－18 ?钻孔灌注桩-护筒埋设

（2）.成孔

1)潜水钻机成孔

①潜水钻机成孔示意图

潜水钻机成孔示意图如图2－20所示。?

图2－20 ?潜水钻机钻孔示意图

1－钻头；2－潜水钻机；3－电缆；4－护筒；5－水管；

6－滚轮（支点）；7－钻杆；8－电缆盘；9－5KN卷扬机；

10－10KN卷扬机；11－电流电压表；12－启动开关

②工作方式

潜水钻机是一种旋转式钻孔机，其防水电机变速机构和钻头密封在一起，由桩架及钻杆定位后可潜入水、泥浆中钻孔。注入泥浆后通过正循环或反循环排渣法将孔内切削土粒、石渣排至孔外。

③排渣方式

潜水钻机成孔排渣有正循环排渣和反循环排渣两种方式，如图2－21所示。

a.正循环排渣法:在钻孔过程中，旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。

b.反循环排渣法:砂石泵随主机一起潜入孔内，直接将切削碎泥渣随泥浆抽排出孔外。?

a）正循环排渣；（b）反循环排渣

1－钻杆；2－送水管；3－主机；4－钻头；5－沉淀池；

6－潜水泥浆泵；7－泥浆泵；8－砂石泵；9－抽渣管；10－排渣胶管

(2)冲击钻成孔

①冲击钻机通过机架、卷扬机把带刃的重钻头(冲击锤)提高到一定高度，靠自由下落的冲击力切削破碎岩层或冲击土层成孔(图2－22)

②冲击钻头形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形冲击钻头(图2－23)。

③冲孔前应埋设钢护筒，并准备好护壁材料。?

图2－22 ?简易冲击钻孔机示意图

1－副滑轮；2－主滑轮；3－主杆；4－前拉索；5－后拉索；

6－斜撑；7－双滚筒卷扬机；8－导向轮；9－垫木；10－钢管；

11－供浆管；12－溢流口；13－泥浆渡槽；14－护筒回填土；15－钻头?

图2－23 ?十字形冲头示意图

④冲击钻机就位后，校正冲锤中心对准护筒中心，在冲程0.4～0.8m范围内应低提密冲，并及时加入石块与泥浆护壁，直至护筒下沉3～4m以后，冲程可以提高到1.5～2.0m，转入正常冲击，随时测定并控制泥浆相对密度。

⑤施工中，应经常检查钢丝绳损坏情况，卡机松紧程度和转向装置是否灵活，以免掉钻。

(3)冲抓锥成孔

①冲抓锥(图2－24)锥头上有一重铁块和活动抓片，通过机架和卷扬机将冲抓锥提升到一定高度，下落时松开卷筒刹车，抓片张开，锥头便自由下落冲入土中，然后开动卷扬机提升锥头，这时抓片闭合抓土。冲抓锥整体提升至地面上卸去土渣，依次循环成孔。

②冲抓锥成孔施工过程、护筒安装要求、泥浆护壁循环等与冲击成孔施工相同。

③适用于松软土层(砂土、粘土)中冲孔，但遇到坚硬土层时宜换用冲击钻施工。 ?

图2－24 ?冲抓锥头

(a)抓土；(b)提土

1－抓片；2－连杆；3－压重；4－滑轮组

钻孔灌注桩-钻进施工见图2－19。?

图2－19 ?钻孔灌注桩-钻进施工

（3）.清孔

(1)验孔是用探测器检查桩位、直径、深度和孔道情况；清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。

(2)泥浆护壁成孔清孔时，对于土质较好不易坍塌的桩孔，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5MPa，使管内形成强大高压气流向上涌，同时不断地补足清水，被搅动的泥渣随气流上涌从喷口排出，直至喷出清水为止。

(3)对于稳定性较差的孔壁应采用泥浆循环法清孔或抽筒排渣，清孔后的泥浆相对密度应控制在1.15～1.25。

（4）.浇筑水下混凝土

(1)泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在水中或泥浆中进行的，故称为浇筑水下混凝土。

(2)水下混凝土宜比设计强度提高一个强度等级，必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定。

(3)水下混凝土浇筑常用导管法(图2－25 )。

(4)浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导管下端一次埋入混凝土面以下0.8m以上，然后剪断悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中。钻孔灌注桩-混凝土浇筑见图2－26。

图2－25 ?水下浇筑混凝土

1－上料斗；2－贮料斗；3－滑道；4－卷扬机；

5－漏斗；6－导管；7－护筒；8－隔水栓?

3.沉管成孔灌注桩施工技术

（1）.打桩方法

沉管灌注桩是利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，造成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，便形成所需要的灌注桩。沉管灌注桩桩靴见图2－27。

图2－27 ?沉管灌注桩桩靴

（2）桩的分类

利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩(图2－28)；利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩(图2－29)。

①锤击沉管灌注桩

锤击沉管灌注桩机械设备示意图见图2－28。?

图2－28 ?锤击沉管灌注桩机械设备示意图

1－桩锤钢丝绳；2－桩管滑轮组；3－吊斗钢丝绳；4－桩锤；5－桩帽；

6－混凝土漏斗；7－桩管；8－桩架；9－混凝土吊斗；10－回绳；

11－行驶用钢管；12－预制桩尖；13－卷扬机；14－枕木

②振动沉管灌注桩

振动沉管灌注桩桩机示意图见图2－29。?

图2－29 ?振动沉管灌注桩桩机示意图

1－导向滑轮；2－滑轮组；3－激振器；4－混凝土漏斗；5－桩管；

6－加压钢丝绳；7－桩架；8－混凝土吊斗；9－回绳；10－活瓣桩尖；

11－缆风绳；12－卷扬机；13－行驶用钢管；14－枕木

（3）成孔顺序

在沉管灌注桩施工过程中，对土体有挤密作用和振动影响， 施工中应结合现场施工条件，考虑成孔的顺序。

间隔一个或两个桩位成孔；

在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；

一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔。

（4）施工工艺

为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、翻插法等施工工艺。

单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，然后再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出。

复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行。

翻插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。

1)锤击沉管灌注桩

①锤击沉管灌注桩施工过程

锤击沉管灌注桩适宜于一般粘性土、淤泥质土和人工填土地基，其施工过程见图2－30所示。?

图2－30 ?沉管灌注桩施工过程

(a)就位；(b)沉钢管；(c)开始灌注混凝土；

(d)下钢筋骨架继续浇筑混凝土；(e)拔管成型

1－桩尖；2－钢管；3－钢筋

②锤击沉管灌注桩施工要点

①桩尖与桩管接口处应垫麻(或草绳)垫圈，以防地下水渗入管内和作缓冲层。沉管时先用低锤锤击，观察无偏移后，才正常施打。

②拔管前，应先锤击或振动套管，在测得混凝土确已流出套管时方可拔管。

③桩管内混凝土尽量填满，拔管时要均匀，保持连续密锤轻击，并控制拔管速度，一般土层以不大于1m/min为宜，软弱土层与软硬交界处，应控制在0.8m/min以内为宜。

④在管底未拔到桩顶设计标高前，倒打或轻击不得中断，注意使管内的混凝土保持略高于地面，并保持到全管拔出为止。

⑤桩的中心距在5倍桩管外径以内或小于2m时，均应跳打施工；中间空出的桩须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后，方可施打。

(2)振动沉管灌注桩

1)振动沉管灌注桩采用激振器或振动冲击沉管。

2)其施工过程为：

①桩机就位

②沉管

③上料

④拔管

(3)沉管灌注桩容易出现的质量问题及处理方法

1)颈缩

①颈缩：指桩身的局部直径小于设计要求的现象。

②当在淤泥和软土层沉管时，由于受挤压的土壁产生空隙水压，拔管后便挤向新灌注的混凝土，桩局部范围受挤压形成颈缩。 ?

③当拔管过快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差时，周围淤泥质土趁机填充过来，也会形成颈缩。

④处理方法：拔管时应保持管内混凝土面高于地面，使之具有足够的扩散压力，混凝土坍落度应控制在50～70mm。拔管时应采用复打法，并严格控制拔管的速度。

2)断桩

①断桩：指桩身局部分离或断裂，更为严重的是一段桩没有混凝土。

②原因：桩距离太近，相邻桩施工时混凝土还未具备足够的强度，已形成的桩受挤压而断裂。

③处理方法：施工时，控制中心距离不小于4倍桩径；确定打桩顺序和行车路线，减少对新灌注混凝土桩的影响。采用跳打法或等已成型的桩混凝土达到60%设计强度后，再进行下根桩的施工。

3)吊脚桩

①吊脚桩是指桩底部混凝土隔空或松软，没有落实到孔底地基土层上的现象。

②原因：当地下水压力大时，或预制桩尖被打坏，或桩靴活瓣缝隙大时，水及泥浆进入套筒钢管内，或由于桩尖活瓣受土压力，拔管至一定高度才张开，使得混凝土下落，造成桩脚不密实，形成松软层。

③处理方法：为防止活瓣不张开，开始拔管时，可采用密张慢拔的方法，对桩脚底部进行局部翻插几次，然后再正常拔管。桩靴与套管接口处使用性能较好的垫衬材料，防止地下水及泥浆的渗入。

4)混凝土灌注过量

如果灌桩时混凝土用量比正常情况下大1倍以上，这可能是由于孔底有洞穴，或者在饱和淤泥中施工时，土体受到扰动，强度大大降低，在混凝土侧压力作用下，桩身扩大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前应详细了解现场地质情况，对于在饱和淤泥软土中采用沉管灌注桩时，应先打试桩。若发现混凝土用量过大时，应与设计单位联系，改用其他桩型。 ?

计算依据：《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130－2011

钢管：采用φ48.3×3.6钢管,参数:A=5.06cm2， i=1.59cm，W=5.26cm3，I=12.71cm4。

一、荷载

（1）作用于脚手架上的荷载：

永久荷载——脚手架自重（立杆、水平杆、剪刀撑及扣件）、构配件自重（脚手板、栏杆、挡脚板及安全网）

可变荷载——施工荷载（作业层上人员、器具和材料自重），风荷载

（2）荷载标准值

永久荷载标准值按每米立杆承受的结构自重标准值，查表（表3-1）采用或自行计算；构、配件自重见表3-2和表3-3。

可变荷载中的施工荷载见表3-4。

《扣件架》规范附录A

表3-1 单、双排脚手架立杆承受的每米结构自重标准值gk（kN/m）

注：φ48.3×3.6钢管,扣件自重按本规范附录A表A.0.4采用.表内中间可按线性插入计算。

表3-2 脚手板自重标准值

表3-3 栏杆、挡脚板自重标准值

表3-4 施工均布荷载标准值

注：当在双排脚手架上同时有2个及以上操作层作业时，在同一个跨距内各操作层的施工均布荷载标准值总和不得超过5.0kN/m2。

可变荷载中的水平风荷载标准值：

式中wk——风荷载标准值（kN/m2）；

z——风压高度变化系数，按《建筑结构荷载规范》规定采用；

s——脚手架风荷载体型系数，见表3-5。（最为关键）

w0——基本风压（kN/m2），按《建筑结构荷载规范》规定采用，取重现期n=10对应的风压值。

在风荷载体型系数中，可将脚手架视为钢管桁架。

表3-5 脚手架的风荷载体型系数μs

注：1）μstw值可将脚手架视为桁架，按国家标准《建筑结构荷载规范》规定计算；

2）φ为挡风系数，φ=1.2An/AW，其中An为挡风面积；AW为迎风面积。敞开式脚手架的φ值宜按本规范附录A表A.0.5采用。

3）密目式全封闭脚手架挡风系数φ不宜小于0.8。（常用密目式安全网）

二、关于μs 的计算

1.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）指出：“立网应该使用密目式安全网，其标准为每100cm2（10cm×10cm）的面积上，有2000个以上网目。”

2.在扣件式钢管脚手架立面外侧装设了全封闭密目安全网以后，脚手架挡风系数φ的计算就包括了两个方面：

（1）密目安全网的挡风系数φ1；

（2）架体本身的挡风系数φ2。(查规范附表，特殊情况才计算）

3.挡风系数φ的计算公式：

式中， φ1φ2/1.2为安全网与脚手架杆件重复计算部分，需扣除。

例：求安全网挡风系数φ1

例1：某扣件式钢管脚手架，其外侧立面采用全封闭安全网，安全网的网目密度为2300目/100cm2。每目孔隙面积A=1.3mm2，试计算该安全网的挡风系数φ1。

解：先将孔隙面积A换算成以cm2为单位，即：

A=1.3/100=0.013（ cm2）

An=100-nA=100-2 300×0.013=70.1（ cm2）

Aw=100 cm2（迎风面积）

代入公式得：

φ1=1.2An/Aw=1.2×70.1/100=0.841。

4、荷载效应组合

三、设计计算

（1）脚手架设计计算的基本内容

① 纵向、横向水平杆等受弯构件的强度和连接扣件的抗滑承载力计算；（纵向水平杆宜按三跨连续梁计算，横向水平杆宜按简支梁计算）。

②立杆的稳定性计算。

③连墙件的强度、稳定性和连接强度的计算。

④立杆地基承载力计算。

（2）扣件的承载力设计值

（3）脚手架立杆稳定计算

不组合风荷载时：

组合风荷载时

N——计算立杆轴向力设计值

φ——轴心受压构件的稳定系数

λ——长细比， λ=l0/i，l0=kμh 。

计算长度附加系数，其值取1.155，当验算立杆允许长细比时，取k=1。

单、双排脚手架立杆的计算长度系数μ

计算立杆段轴向力设计值

不组合风荷载时：

N=1.2(NG1k+NG2k)+1.4∑NQk

组合风荷载时：

N=1.2(NG1k+NG2k)+0.85×1.4∑NQk

式中 NG1k——脚手架结构自重标准值产生的轴向力；

NG2k ——构配件自重标准值产生的轴向力；

∑NQk——施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆可按一纵距（跨）内施工荷载总和的1/2取值。

由风荷载产生的立杆段弯矩设计值Mw，可按下式计算：

Mw=0.9×1.4Mwk=0.9×1.4(wkla)h2/10

式中：

Mwk——风荷载产生的弯矩标准值（N·mm）；

wk——风荷载标准值（kN/m2），

la——立杆纵距（m）。

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